به گزارش پایگاه خبری تحلیلی همراز به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه ، مسئول دفتر فنی تعمیرات در این خصوص افزود: ازآنجاکه خرید قطعات یدکی با کیفیت بالا و با کمترین هزینه در مدت زمان مناسب از اهداف فولاد مبارکه و مورد تأکید مدیریت عالی سازمان است، از اوایل سال گذشته پروژۀ تغییر طرح ساخت یاتاقان های آبگرد مورد مطالعه قرار گرفت.
سید مجتبی غیوری در ادامه از آبگردها به عنوان قطعات بسیار پرمصرف ناحیه یاد و اضافه کرد: یاتاقان های آبگرد به منظور نگهداری غلتک ها در خطوط ریخته گری استفاده میشود و عمل گردش آب و خنک کاری غلتک ها را نیز به عهده دارد.
وی با تأکید بر اینکه در روش قبلی برای ساخت این قطعات، پلیت های ST52 موجود در بازار خریداری میشد و به وسیله فرایندهای متعدد برشکاری، ماشین کاری و جوش، قطعه مونتاژ می گردید، گفت: در این روش زمان زیادی صرف میشد؛ ضمن اینکه دورریز مواد و هزینۀ تمام شدۀ آن نیز زیاد بود. اما در فرایند ساخت جدید، آبگردها به روش ریخته گری در ماسه تولید میشوند که علاوه بر کاهش زمان ساخت، کاهش متریال مصرفی و تسریع در فرایند ساخت را در پی داشته است.
مسئول دفتر فنی تعمیرات تصریح کرد: با اجرای این طرح، وزن متریال استفاده شده برای هر قطعه به طور میانگین از 115 کیلوگرم به حدود 50 کیلوگرم کاهش یافته و برای هر آبگرد با توجه به قیمت های سال 99 حدود یک میلیون تومان کمتر هزینۀ متریال و ساخت پرداخت میشود. با این حساب، با توجه به مصرف سالانه حدود 3500 عدد یاتاقان آبگرد با متریال کدهای مختلف در واحد ریخته گری مداوم، این کار سالانه به طور تقریبی 3.5 میلیارد تومان صرفه جویی اقتصادی به همراه داشته است.
وی از امکان به کارگیری این روش در شرکتهای فولاد مبارکه و هرمزگان و مجتمع فولاد سبا خبر داد و اظهار داشت: همان گونه که اشاره شد، این روش باعث کاهش هزینۀ چشمگیری در خرید قطعات می گردد.
غیوری در پایان از حمایت های مدیریت ناحیۀ فولادسازی و ریخته گری مداوم، واحدهای تعمیرات ناحیه، حراست، خرید تجهیزات و قطعات یدکی، کنترل کیفی، بومی سازی و همچنین از همکاری شرکت های پیمانکار و همکارانی که در انجام این طرح همکاری داشتند، صمیمانه تشکر و قدردانی کرد.